Tara-s.ru

Тара и Упаковка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Гиперпрессованный кирпич облицовочный

Гиперпрессованный кирпич облицовочный

Гиперпрессованный кирпич

По физико-химическим характеристикам, белый гиперпрессованный кирпич относится к искусственному камню. В качестве исходного сырья используются отходы горнодобывающей промышленности и доменный шлак. В состав продукции обычно входят такие компоненты:

  • Гранитный отсев;
  • Вода;
  • Известняк;
  • Отсев щебня;
  • Ракушечник;
  • Цемент.

Производство гиперпрессованного кирпича использует цемент в качестве связующего компонента, поэтому его доля составляет не меньше 15% от общей массы. При соблюдении технологических процессов, эксплуатационные характеристики готового материала, сопоставимы с бетоном. Такой кирпич устойчив к любым внешним воздействиям, в том числе, агрессивной среде. При этом продукция обладает отличными декоративными свойствами, и по внешнему виду, напоминает искусственный камень. Благодаря этим особенностям, гиперпрессованный кирпич от производителя широко применяется в отделочных работах.

кирпич гиперпрессованный облицовочный колотый

Кирпич пластического формования или полусухого прессования

Пластическое формование кирпича

На сегодняшний день самым популярным материалом в строительстве считается обожженный или керамический кирпич. Производят такой кирпич двумя способами. Первый – это пластическое формование. Второй – полусухое или сухое прессование. Эти методы отличаются тем, что в сырьевой массе содержится различное количество влаги. Однако, самым распространенным является производства кирпича методом пластического формования.

Надо заметить, что изготовленный этим способом кирпич может быть как полнотелым, так и пустотелым. По существующим стандартам кирпичи могут быть нескольких размеров и форматов. Так, различают кирпич нормального формата или одинарный (размер 250х120х65), несколько меньшие размеры имеет кирпич «Евро», а вот кирпич утолщенный и модульный одинарный слегка крупней.

Полнотелым кирпич считается, если объем пустот не превышает 13 процентов от объема всего кирпича. Если таких пустот больше, что кирпич уже называют пустотелым. Как показывает практика, в пустотелом кирпиче, как правило, пустоты составляют от 25 до 45 процентов. При этом пустоты могут быть различных форм и размеров. Однако, толщина внешних стенок с пустотами, распложенными вертикально, должна быть не меньше 12 миллиметров, а ширина одной такой пустоты не должна превышать 16 миллиметров. Изготовление и пустотелых кирпичей, и полнотелых практически одинаковое. Отличие только в подготовке сырья. Для производства пустотелых кирпичей глина подготавливается тщательнее, а пустоты делаются при помощи специальных кернов на выходе из пресса.

Читайте так же:
Кирпич керамический полнотелый солома

Начало производства

На первом этапе производства керамических или обожженных кирпичей происходит подготовка сырья, в качестве которого может быть глина и суглинки, содержащие карбиды кальция, магния и оксиды алюминия. В процессе подготовки сырья приготовляется такая глиняная масса, которая содержит до 20 процентов влаги. В смесь могут быть включены различные добавки. Ими служат всевозможные отходы, как углеобогащения, так и другие местные отходы. Например, это могут быть золошлаки и отходы от добычи угля. В составе глиняной смеси для производства качественного кирпича добавки могут занимать до 30 процентов.

Итак, процесс подготовки сырьевой массы представляет собой измельчение кусков глины. Сначала размер кусок доводят до 100-150 миллиметров, а затем измельчают массу при помощи специальный конвейеров и вальцов до такой степени, чтобы размеры частиц составляли 1 миллиметр. На этом же этапе подготовки сырьевой массы из смеси удаляются вкрапления камня.

После такой подготовки, глиняный порошок увлажняют и перемешивают в специальном фильтрующем смесителе. Надо отметить, что влаги в этой глиняной массе должно быть от 18 до 25 процентов. В это же время к глине добавляют необходимые добавки. После тщательного замеса, глину формуют в брус. Этот брус и является своеобразной заготовкой для будущих кирпичей.

На втором этапе производство необходимо заготовленный бурс разрезать на отдельные части, которые называют кирпич-сырец. Делается это конвейерным способом при помощи автоматических резаков. Можно подумать, что вот он, готовый кирпич – клади в печь и дело сделано. Однако кирпич-сырец нельзя обжигать сразу после нарезания. Сейчас в нем содержится очень много влаги. Поэтому при быстром обжиге изделие растрескается.

Поэтому следующим этапом производства стала сушка кирпича-сырца. В процессе высушивания, влага перемещается изнутри изделия на поверхность и испаряется, в результате чего изменяется объем кирпича, происходит так называемая усадка.

Читайте так же:
Пластик под кирпич монтаж

Очень важную роль в производстве кирпича играет температура. Она должна быть определенной и постоянной как при сушке изделия, так и при обжиге. Нарушение температурного режима может привести к возникновению брака. Таким образом, влага испаряется из кирпича-сырца при изменении температуры от 0 до 150 градусов. Однако, нагревание должно быть плавным и постепенным. Потому что, как только температура достигнет 70 градусов, давление водяных паров в изделии достигает критических значений. А это, в свою очередь, увеличивает риск появления трещин. Поэтому, рекомендуется повышать температуру на 50-80 градусов за час. Только в этом случае влага будет испаряться правильно, без плачевных последствий для будущего кирпича. После того, как влажность достигнет 8-12 процентов, кирпич-сырец считается высушенным, и его можно отправлять в специальные печи для обжига.

Завершающий этап производства кирпича

Обжиг является завершающим этапом в производстве кирпичей способом пластического формования. Итак, кирпич-сырец, который имеет 8-12 процентов влажности, отправляется в специальную печь. Так он сначала досушивается. И только после этого температура поднимается до 550-800 градусов, при которой происходит дегидратация минералов глины. Под воздействием таких высоких температур кристаллическая решетка молекул глины распадается, в результате чего пропадает пластичность. Снова происходит усадка будущего кирпича. После того, как температура поднимается свыше 200 градусов, появляются летучие органические примеси и добавки. Следует отметить, что в процессе обжига кирпича скорость роста температуры достигает 300-350 градусов в час. Температуру некоторое время держат постоянной. До тех пор, пока окончательно не выгорит углерод. И только после этого изделие нагревают более чем на 800 градусов. Под воздействием таких температур производит структурное изменение продукции. Сейчас температуру поднимают на 100-150 градусов в час для полнотелых кирпичей и на 200-220 градусов в час для пустотелый. Предельную температуру некоторое время выдерживают, чтобы прогреть кирпич равномерно. А затем начинают постепенно снижать температуру. Сначала скорость понижения температуры составляет 100-150 градусов в час. А после того, как температура достигнет 800 градусов, темп увеличивается до 250-300 градусов в час.

Читайте так же:
Заехал под кирпич гибдд не было

Одна партия кирпича в таких условиях обжигается примерно от 6 до 8 часов. В процессе обжига изделие несколько раз меняет свою структуру и усаживается. В результате получается прочный, водостойкий материал, устойчивый к температурным изменениям, обладающий звуко- и теплоизоляционными свойствами.

Требования

Цоколь — это продолжение фундамента постройки, требующее проведения работ по его обустройству. Существует 3 способа возведения цокольных этажей, которые отличаются толщиной подложки по сравнению с основной «коробкой» сооружения:

  • Западающий. Толщина будет меньше, чем несущие стены жилища. Это защитит дом от вредного воздействия влаги.
  • Выпуклый. Ширина поперечника стены, наоборот, будет больше. Такая техника используется для конструкций с тонкими стеновыми перекрытиями. Если выбрать такой вариант, то необходимо делать защиту облицовки от воды.
  • Сливающийся. Метод не очень эффективен, поскольку он подразумевает открытость гидроизоляции и обшивки, что сокращает длительность «жизни» цокольных кирпичей.

Нижние этажи постройки постоянно подвергаются воздействию сырости, поэтому стройматериал для цоколя должен иметь минимальное водопоглощение. Для местности с частыми и резкими колебаниями температур, важен показатель морозоустойчивости материала. Используя разные оттенки кирпича, придают фасаду оригинальность. Для фундамента из кирпичных блоков важен такой параметр, как теплопроводность. Используют керамические изделия с отверстиями, потому что они лучше аккумулируют тепло, чем полнотелый вид.

Технологические процессы и необходимое оборудование

В тканях растительных отходов содержится лигнин – это полимерное соединение, которое служит связующим веществом. Процесс прессования исходных материалов под высоким давлением приводит к повышению их температуры, в результате чего это вещество активируется и обеспечивает необходимую связку между фракциями и дальнейшее формирование брикета.

Процесс производства брикетированного экотоплива состоит из следующих этапов:

  • Подготовка сырья – дробление, измельчение, просеивание
  • Сушка – влажность исходных материалов не должна превышать 12%
  • Прессование и формирование брикетов
  • Термическая обработка (только для спецификации Пини-Кей) при температуре 250-350°С
Читайте так же:
Вес одного полуторного пустотелого силикатного кирпича

Благодаря нагреву, поверхность брикетов оплавляется, что делает их более прочными. Брикеты Пини-Кей имеют характерный тёмный оттенок. Готовую продукцию упаковывают в мешки или плёнку. Для её хранения не требуется специальных условий, главное – это исключить возможность проникновения влаги к месту складирования готовых брикетов.

Как делается пресснастил

Из чего состоит прессованный настил: основу составляет несущий короб высокой жёсткости.

К нему крепятся соединительные пластины.

Сверху на все элементы наносится слой цинка, и это помогает избежать коррозии.

Все элементы конструкции монтируются друг к другу прижимными планками и болтами.

  • Метод изготовления настила – холодная запрессовка связующих полос в несущие полосы.
  • Возможность нанесения противоскольжения не только на несущие, но и на связующие полосы.
  • Прессованный настил может обрамляться t-образной полосой, что повышает жесткость изделия и делает его эстетичным.
  • Максимальная длина несущей полосы 3000 мм.
  • Максимальная длина связующей полосы 2000 мм.
  • Толщина несущих полос от 2 до 12 мм.
  • Высота несущих полос от 20 до 180 мм.
  • Наиболее востребованы прессованные решётки с ячейками: 33 х 11 мм, 33 х 33 мм, 44 х 11 мм, 44 х 22 мм, 66 х 66 мм, 66 х 99 мм.

Хвойные или березовые?

На выходе любые евродрова имеют примерно одинаковую плотность, вне зависимости от использующихся древесных пород. Более высоким показателем отличаются дубовые брикеты. Однако это не значит, что они обязательно лучше качеством.

Так как хвойные породы не такие плотные, изготавливать из них топливные брикеты легче. Стоимость производства меньше, что позволяет продать евродрова по меньшей стоимости. Поэтому зачастую хвойные брикеты чуть дешевле березовых и дубовых аналогов.

Считается, что такие евродрова горят лучше и чище благодаря содержащимся в них смолам. Показатель теплоотдачи у них несколько выше, то есть, они дают больше жара. Однако зольность у такого варианта выше. Зола не сгорает, а остается в печи. Уход за дымоходом при использовании хвойных топливных брикетов должен быть более тщательным. Всему виной вышеупомянутые смолы и зола, которые не сгорают окончательно, а остаются на дне и стенках печи.

Читайте так же:
Как делается строительный кирпичи

В отличие от хвойного аналога, брикеты из лиственных пород содержат меньше золы, поэтому и побочных продуктов от них меньше. После них не остается пепла, нет неприятного запаха, а дымоход дольше остается чистым.

При этом теплотворность у хвойных и лиственных топливных брикетов, обнаружить какую-то значимую разницу не получится. Поэтому стоит опираться исключительно на свои предпочтения и готовность тщательнее следить за состоянием печи.

Этапы производства пеллет из лузги подсолнуха: в завершение

Изображение_3295

В статье подробно представлены все этапы прессования сырья при изготовлении такого вида твердого биологического топлива, как пеллеты из шелухи подсолнечника. Также мы остановились на оборудовании, которое применяется на каждом из отдельных этапов.

Как видите, процесс – сложный, многоступенчатый. Важно строго контролировать качество на каждом отдельном шаге. Использовать только надежное оборудование, гарантирующее максимально возможную прочность и плотность пеллет.

Компания ООО «Крона Импульс» использует у себя только проверенное и сверхнадежное оборудование. Благодаря чему удается выпускать твердое топливо, соответствующее установленным стандартам качества.

Если вы заинтересованы в надежном поставщике, обращайтесь в «Крона Импульс». Компания создала собственную сеть складских и перевалочных пунктов, расположенных в разных частях Украины. Такой подход позволяет гарантировать бесперебойные поставки в любое время года. В том числе, и зарубежным потребителям. Ежемесячно компания способна обеспечить поставки до 20 тысяч тонн биотоплива.

У вас остались вопросы? Хотите ознакомиться с сертификатами качества? Обращайтесь к консультантам компании «Крона Импульс» — они ответят на все ваши вопросы и расскажут, как будет организовано сотрудничество.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector