Кирпич ручной формовки — европейский фасад на века

Кирпич ручной формовки — европейский фасад на века

Мечтаете о стильном фасаде, как в Европе, который гарантированно прослужит более 100 лет? Ищете необычное и практичное решение для своего дома, но не можете выбрать подходящий материал? Тогда клинкерный кирпич ручной формовки — то, что вам нужно. Такая облицовка надежно защитит стены от агрессивных внешних воздействий, сделает микроклимат в помещении комфортным и выгодно выделит ваш фасад на фоне других домов!

Товар в корзине

Больше преимуществ

В описаниях кирпича ручной формовки основное внимание обычно уделяется внешним качествам – неповторимой фактуре, оригинальной форме и окрасу. Но это не значит, что практические качества и технические характеристики внимания не заслуживают. Напротив, такой кирпич обладает целым рядом эксплуатационных достоинств:

Экологичность. Для производства используется натуральная глина особых сортов без добавления искусственных химических компонентов и добавок.

Низкое водопоглощение – не более 3-4%. Это обеспечивает отличную гидроизоляцию фасада, защиту от промерзания, образования высолов и прочих нежелательных эффектов.

Высокая морозостойкость – до 300 циклов замораживания и оттаивания. По этому показателю кирпич ручной формовки превосходит большинство марок бетона и других современных строительных материалов.

Высокая прочность и стойкость к истиранию, обусловленная высокотемпературным обжигом по особой технологии и использованием качественного сырья.

Биологическая инертность. Кирпич способен противостоять появлению плесени, грибка, колониям насекомых, непроходим для грызунов и неудобен для птичьих гнёзд.

Эти преимущества легко объясняют долговечность кирпича ручной формовки. Подтверждение тому – тысячи исторических зданий в Европе, спустя 100-150 лет сохранившие свой облик без масштабных реконструкций (и, по всей видимости, даже это для них – не предел).

Некоторые типы ЖБИ требуют дополнительной отделки – к примеру, стеновые блоки облицовываются цветными плитками или покрываются листами из алюминия. Завершающим этапом изготовления ЖБИ является проверка качества изделий.

Только новые плиты с завода. Плита перекрытий ПК для всех типов зданий длиной 1,6м, ширино.

Только новые блоки с завода. Фундаментные блоки применяются в строительстве подвалов, фунд.

Как сделать металлическое сито для песка своими руками?

Сначала стоит определит ь ся с назначением сита — можно изготовить простое ручное оборудование для небольшого объема песка или, если имеются необходимые навыки, сложную конструкцию с двигателем.

Механическое (ручное)

Корпус сита легко выполнить из дерева: понадобятся 4 доски одинакового размера. Они скрепляются между собой гвоздями в форме квадрата и к ним крепится металлическая сетка с помощью саморезов и металлического профиля. Закрепить сетку и корпус можно любым способом — главное, чтобы конструкция выдержала нагрузку.

Электрическое линейное

Такой вид оборудования по конструкции сложнее и включает в себя элементы, которые требуют навыки сварщика. Чтобы изготовить электрическое сито с горизонтальной вибрацией необходимо подготовить металлический корпус (раму с ножками), сетку с необходимым размером ячеек и виброэлемент. На раму устанавливается двигатель, вал с подшипниками и эксцентрики , затем все элементы соединяются с сеткой.

Барабанное

Это тоже электрическое сито, но другой конфигурации. Для его изготовления понадобятся:

• ободы (подойдут велосипедные колеса);
• металлическая сетка;
• электродвигатель небольшой мощности;
• ремень;
• вал;
• две кассеты.

На ободы от велосипедных колес крепится металлическая решетка, а из дерева строится каркас под размеры получившегося барабана. На крайние кольца устанавливаются опорные ролики (по два на каждую сторону), чтобы конструкция могла вращаться, а на центральный — электродвигатель, который соединен с кассетами, валом и ремнем. За счет этого крутящий момент передается на решетку и приводит ее в движение.

Самодельное электросито может эксплуатироваться в домашних условиях, но без расчета эксплуатационной нагрузки и других параметров изготовить надежное оборудование невозможно. Для производства рекомендуется использовать профессиональную установку от проверенного производителя.

Обзор барабанного просеивателя от производителя.

Производство угольных брикетов в заводских условиях

Мелкие каменноугольные фракции и пыль отличаются невысокой плотностью и низкой удельной калорийностью. Зато их можно дешево купить, а потом превратить в качественное горючее путем уплотнения в ограниченном объеме. Проще говоря, изготовить прессованные угольные брикеты, чья плотность и теплотворная способность гораздо выше.

Так горят заводские (слева) и самодельные (справа) брикеты из угля

Чтобы сделать такие брикеты из мелкого каменного угля своими руками, нужно разобраться, как и с помощью каких станков их штампуют на заводе. Оборудование для производства отопительных брикетов представляет собой технологическую линию, состоящую из таких установок:

• дробилка;
• сушильная камера;
• пресс для брикетирования.

Примечание. Единицы оборудования перечислены в той же очередности, в какой они стоят согласно технологии. Подача сырья и его перемещение между установками производится посредством ленточных либо шнековых конвейеров.

Процесс прессования каменноугольного топлива происходит следующим образом:

1. В дробилке угольная мелочевка измельчается до частиц одинакового размера, зависящего от характеристик прессового оборудования. Максимально допустимая крупность фракции – 6 мм.
2. В сушилке влажность сырья уменьшается до значения 15% (максимум).
3. Последний этап – прессование, выполняемое под давлением от 20 до 120 МПа, в зависимости от используемой технологии.

Иногда для прочности конечного продукта в сырье добавляются органические или минеральные связующие, а перед уплотнением смеси ее нагревают до температуры 250—350 °С. Существует 2 способа прессования угольных брикет для отопления:

• на штемпельных (валковых) прессах;
• посредством экструзионных машин.

Штемпельный пресс сдавливает нагретую угольную смесь в специальных формах, развивая усилие 100—120 МПа, после чего брикетированный уголь проходит процесс охлаждения и фасовки. На выходе получаются изделия в виде «таблеток», «подушечек», цилиндров и кирпичиков с отверстиями.

Данный способ производства угольных брикетов используется для изготовления топлива в больших количествах и влечет за собой немалые финансовые и энергетические затраты.

Изготовление методом экструзии заключается в продавливании сырья шнековым прессом сквозь матрицу с калиброванными отверстиями. На выходе имеем угольный брикет цилиндрической формы в виде «колбаски». Это более дешевая, но менее производительная технология брикетирования угля.

Экструдеры для прессования угольной пыли

На характеристики горючего влияет состав первоначального сырья – бурый либо каменный уголь, наличие связующих веществ и другие факторы. Но обычно теплотворная способность заводского брикета составляет не менее 7 кВт/кг при влажности 8% и максимальной зольности 8.5%.

Линия для производства кирпича ручной формовки

Первая ступень производства арболита — выбор щепы, преимущественно хвойной. Важным является то, что щепа должна быть определенных размеров:

• длина не более 30 мм,
• ширина 7-10 мм,
• толщина 3-5 мм.

Правильная щепа для арболита производится только с помощью специализированного щепореза, после чего вымачивается в минерализаторе для удаления древесных сахаров. Не имеет смысла специально высушивать щепу, лучше вымочить всю массу, а затем добавить необходимое количество в раствор, заранее пересчитав объем воды для дальнейшего замешивания с учетом влажности щепы.

Теперь о самом интересном — об оборудовании для производства арболитовых блоков. На современном строительном рынке существует множество видов как комплексных линий, так и отдельных видов специальной техники. В чем их отличие друг от друга — читайте ниже.

Линии по производству арболита представляют собой целый комплекс оборудования для полноценного производственного процесса, в котором присутствуют все необходимые виды технического оснащения. Такие линии позволяют изготавливать от 350 блоков в сутки, которые полностью соответствуют ГОСТу.

Если оборудование для производства арболита купить в полном составе, то открыть или расширить свой бизнес не составит труда.

Вы можете приобрести для производства арболита оборудование, цена которого колеблется в зависимости от выбранной вами модели, и этим обеспечить себя стабильным снабжением щепы для работы. На рынке предоставлено несколько вариантов, их выбор зависит от планируемого объема производства и бюджета, который вы готовы потратить на покупку.

О видах и характеристиках различных типов оборудования для производства щепы мы уже писали ранее, в подробной статье о щепорезах. Не будем перессказывать ее содержания и напомним о главном в нескольких словах.

Дробилки

Дробилки бывают следующих видов:

• молотковые;
• барабанные;
• однодисковые.

Щепорезы

При работе щепореза древесина помещается в специальный отсек, после чего производится подача на режущий инструмент. На дисковом роторе установлены ножи, их скорость можно регулировать. Они разрезают сырье до мелкой фракции.

Преимущества профессионального щепореза:

Рубительные машины-станки

Еще один станок для производства щепы для арболита — это рубительная машина, производительность которой зависит от мощности двигателя и вида древесных отходов, которые используют для переработки. Материал фильтруется через сетку с определенной величиной ячеек, благодаря чему более крупные щепки повторно измельчаются. В час такой станок для измельчения древесины может производить 10–30 м³ щепы.

Преимущества рубительного станка для щепы:

Смесительная станция

Процесс достаточно прост: смесь укладывается послойно, каждый слой надо обязательно утрамбовать.

Для работы с простым вибропрессом понадобятся:

При ручной трамбовке нежелательно устанавливать блоки на вибростоле, так как для арболита необходимо ударное встряхивание. Такую проблему можно решить предварительным штыкованием.

Вибростанок включают на короткий период — не более 30 секунд. Точное время можно установить опытным путем. Важно помнить, что от длительных вибраций происходит ухудшение качества изделия.

Производство арболита — бизнес прибыльный, но лишь в том случае, если все предусмотреть, правильно рассчитать и выбрать качественное сырье и добротное оборудование. Изготовление станка своими руками не подходит для масштабного производства, от которого вы планируете получить прибыль. Однако, и его можно рассмотреть в качестве альтернативы для начинающих производителей, еще не определившихся, действительно ли они готовы построить бизнес на арболите.

Для кустарного производства понадобится только измельчитель щепы, смеситель и формы. Причем щепорез можно изготовить самостоятельно из подручных средств, деталей и узлов, которые можно найти в хозяйстве или купить в свободном доступе. Вместо смесителя может использоваться обыкновенная бетономешалка для арболита, однако следует быть готовыми, что для получения нужной консистенции придется потратить много времени.

Бюджетной версией уплотнения является перфоратор, вибрации которого будут передаваться на стенд с подпружиненной поверхностью. Наружную часть блоков смазывают цементом, для увеличения прочности и устойчивости к различным погодным условиям. Следует помнить, что на солнце хранить блоки нельзя — они пересохнут и раскрошатся.

Сделать арболит своими руками не так уж и сложно, убедиться в этом можно, посмотрев следующее видео.

Стоимость и рентабельность данного бизнеса

Открывая бизнес по производству полимерпесчаной плитки в средних и крупных городах России, таких как Орск, Киров, Самара и Ижевск, первым делом следует учесть спрос в регионе.

Кроме этого, необходимо оценить доступность сырьевой базы, рассчитать финансовые вложения в оборудование и помещение, высчитать себестоимость готового изделия.

Для перечисленных городов средний показатель расходов на изготовление составляет порядка 150-300 рублей за 1м 2 плитки. Цена реализации варьируется от 300 до 1150 рублей за 1 м 2 , в зависимости от ее функциональности и прочности.

Исходя из этих цифр, рентабельность бизнеса при правильной организации производства, может превышать 100%. Окупаемость данного вида деятельности занимает от 2 до 6 месяцев, даже с учетом внушительных начальных вложений.

Учитывая развитие и рост строительства, как частного, так и государственного сектора, данная продукция будет всегда востребованной. Несложная технология, доступное и недорогое сырье, высокие качественные характеристики готового продукта – все вместе делает данный бизнес привлекательным как для старта, так и для развития нового направления на уже существующей базе.